项目背景
新能车工厂总装/涂装/冲压多产线联动，换型频繁。此前工位级电源由小UPS零散配备，寿命参差、维护困难，一次瞬断可能造成停线与报废。

痛点与目标

• 负载含感性/冲击设备，启动电流大；

• 产线节拍紧凑，允许停机窗口几乎为零；

• 需要分级供电策略，关键工位不掉载。

方案设计

• 主机：93PR/9395 并机，部分工段加装隔离变压器增强抗干扰；

• 分级：工位级 PDU 受控插座，定义“安全/关键/一般”三级；

• 配电：车间 XAP-C 母线走线，工位侧即插即用；

• 策略：来电顺序上电、防浪涌；ESS 夜间维护降耗。

实施过程与难点

• 产线不停机割接，逐工段夜窗实施；

• 对电机启动冲击进行短时过载与波峰因数校核；

• 与MES对接，建立异常电源事件与产量、良率的因果追溯。

成效数据

• 停线事件 ↓85%；

• 关键工位掉载 0 次；

• 报废率 ↓0.6pct；

• 设施侧能耗 ↓6.8%。

运维与复盘

• 工控场景比数据中心更看重短时过载能力与隔离；

• 受控插座把电池时间“让”给关键工位，是低成本提韧性；

• 电源事件入 MES，才能形成闭环改进。